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一、精益成本管理項(xiàng)目概述
降本增效是指在精益生產(chǎn)里,通過技術(shù)熟練和提升,帶來的單位工作時(shí)間內(nèi)的工作效率的提高,相對(duì)減低了每一產(chǎn)品單位的生產(chǎn)成本。降低成本,增加效益。成本的下降,不會(huì)影響到產(chǎn)品或者服務(wù)的質(zhì)量水準(zhǔn),也不會(huì)影響到產(chǎn)品或者服務(wù)的交付能力,或者由于前兩者降低產(chǎn)生的利潤損失能被提升的利潤空間所覆蓋。
二、精益成本管理企業(yè)常見問題
1.成本浪費(fèi)嚴(yán)重:無法控制生產(chǎn)過程的物料、人工、設(shè)備、費(fèi)用、運(yùn)營費(fèi)用,導(dǎo)致大量的浪費(fèi)存在。
2.管理無從下手:面對(duì)復(fù)雜工廠和生產(chǎn)流程,完全不懂成本結(jié)構(gòu)、如何有效分析、管控成本,無從下手。
3.采購成本較高:想降低供應(yīng)商采購成本,但不知道如何談判和目的達(dá)成,沒有數(shù)據(jù)、沒有議價(jià)能力和主動(dòng)權(quán)。
4.動(dòng)態(tài)管理不夠:面對(duì)項(xiàng)目多樣化、小批量,不確定因素多,無法進(jìn)行成本動(dòng)態(tài)管理,隱形成本高。
5.生產(chǎn)盈利低下:企業(yè)只要能正常交付產(chǎn)品,基本不管過程投入和產(chǎn)出比,生產(chǎn)盈利能力低下。
6.缺少成本分析:企業(yè)發(fā)展沒有以成本分析、定位來,驅(qū)動(dòng)企業(yè)經(jīng)營活動(dòng)的開展,不能為企業(yè)戰(zhàn)略服務(wù)。
三、精益成本管理項(xiàng)目策略及措施
1.采購物資成本降低:通過采購系統(tǒng)管理,提升采購議價(jià)能力、產(chǎn)品價(jià)格分析、談判能力,周期成本降低等。
2.內(nèi)部物資消耗控制:物資領(lǐng)用齊套化、工器具消耗物資以舊換新、內(nèi)部材料消耗數(shù)據(jù)化、透明化。
3.全員成本改善課題:全面開展節(jié)能降耗、工藝改善、操作改善、流程改善、方法改善等活動(dòng)。
4.生產(chǎn)降本工業(yè)工程:對(duì)生產(chǎn)全流程價(jià)值分析、再平衡、生產(chǎn)浪費(fèi)降低等,對(duì)整個(gè)生產(chǎn)流程優(yōu)化,提高效益。
5.成本管理體系建立:對(duì)生產(chǎn)消耗品以預(yù)算管控,生產(chǎn)物資品以齊套計(jì)劃管控,建立成本管控體系。
6.長效機(jī)制績效保障:以成本為管理為指標(biāo),建立KPI,損耗小、銷售額大、成本小、資金占用小。
四、精益成本管理項(xiàng)目實(shí)施目標(biāo)
1.提高企業(yè)利潤:企業(yè)綜合利潤增加15%以上,企業(yè)經(jīng)營更高效。
2.降低生產(chǎn)浪費(fèi):過程浪費(fèi)減少,投入的人力物力同步減少,經(jīng)營成本降低。
3.降低采購成本:控制采購成本,減少產(chǎn)品價(jià)格、減少庫存數(shù)量,減少內(nèi)部物料消耗數(shù)量。
4.降低生產(chǎn)成本:生產(chǎn)節(jié)奏符合平衡產(chǎn)出,減少在制品閑置時(shí)間和空間,提高效率降低生產(chǎn)成本。
5.增強(qiáng)企業(yè)競(jìng)爭力:成本控制符合市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)規(guī)律,市場(chǎng)成長空間、企業(yè)發(fā)展空間更加強(qiáng)大。
6.增強(qiáng)全員成本意識(shí):全員有節(jié)約成本意識(shí),數(shù)據(jù)管控、全員會(huì)合理利用再生資源,為生產(chǎn)服務(wù),成本節(jié)約。
五、精益成本管理企業(yè)測(cè)評(píng)系統(tǒng)
六、精益成本管理項(xiàng)目實(shí)施內(nèi)容
1.需求調(diào)研
① 初期溝通,了解需求
② 基礎(chǔ)成本數(shù)據(jù)分析,識(shí)別瓶頸
③ 啟動(dòng)準(zhǔn)備,計(jì)劃分享
輸出成果:了解狀況,發(fā)現(xiàn)問題,為啟動(dòng)做準(zhǔn)備
2.團(tuán)隊(duì)搭建及培訓(xùn)
① 確定精益參與及責(zé)任組織,創(chuàng)建組織機(jī)構(gòu)
② 精益方法、工具培訓(xùn)
輸出成果:落實(shí)團(tuán)隊(duì)責(zé)任制,推廣基礎(chǔ)知識(shí),促進(jìn)全員參與
3.KPI&KAI分解
① 成本節(jié)省,項(xiàng)目數(shù)量,人員參與等指標(biāo)定義
② 各項(xiàng)KPI&KAI指標(biāo)分解
輸出成果:關(guān)鍵指標(biāo)定義并逐層分解、跟進(jìn)
4.車間現(xiàn)場(chǎng)
① 車間5s檢查
② 問題清單
③ 落實(shí)責(zé)任部門及整改時(shí)間,跟進(jìn)整改效果
④ 創(chuàng)建5S標(biāo)準(zhǔn)及流程
輸出成果:優(yōu)化現(xiàn)場(chǎng)5S基礎(chǔ)
5.損失、浪費(fèi)識(shí)別
① 確定損失、浪費(fèi)標(biāo)準(zhǔn)定義
② 編寫數(shù)據(jù)收集表格
③ 定義收集流程
④ 根據(jù)損失及浪費(fèi)定義改善優(yōu)先級(jí)
輸出成果:正確識(shí)別浪費(fèi)及損失
6.改善實(shí)施
① IE,VSM,SMED等工具手法識(shí)別并解決工廠主要瓶頸
② 明確改善負(fù)責(zé)人及改善團(tuán)隊(duì),如存在技能差異,組織培訓(xùn)
③ 5W1H,4M,5WHYS分析損失根本原因
④ 針對(duì)根源實(shí)施整改計(jì)劃
⑤ PDCA運(yùn)用
輸出成果:通過精益方法及工具正確實(shí)施改善
7.項(xiàng)目實(shí)施效果檢查
① 改善項(xiàng)目清單匯總
② PDCA循環(huán)跟進(jìn)
③ 項(xiàng)目B/C分析
⑥ 編制標(biāo)準(zhǔn)操作程序如SOP,OPL及作業(yè)指導(dǎo)書等
④ 建立最佳改善流程,實(shí)施擴(kuò)展運(yùn)用
輸出成果:成本及收益計(jì)算,創(chuàng)建標(biāo)準(zhǔn)性文檔
8.總結(jié)
① 月度總結(jié)及會(huì)議匯報(bào)
② 年度總結(jié)及匯報(bào)
③ 下階段目標(biāo)及計(jì)劃
輸出成果:月度/季度跟進(jìn)實(shí)施效果
9.成本
① 成本分析與控制
② 工作平衡與工作分配
③ 價(jià)值工程
④ 現(xiàn)場(chǎng)改善
⑤ 七大浪費(fèi)
建立生產(chǎn)有序、管理順暢,操作規(guī)范,士氣高昂、高質(zhì)量、低成本、短交期的作業(yè)現(xiàn)場(chǎng);
為企業(yè)規(guī)劃設(shè)計(jì)一套由內(nèi)到外的形象升級(jí),外觀視覺價(jià)值體現(xiàn)、內(nèi)在的管理內(nèi)涵體現(xiàn);
全員參與設(shè)備管理高產(chǎn)出和低成本運(yùn)營,提升設(shè)備管理能力,維護(hù)能力,提高效率
構(gòu)建班組生產(chǎn)管理體系、循環(huán)評(píng)價(jià)、人才育成、持續(xù)改善、績效管理、文化養(yǎng)成體系;
提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、縮短交期、增加利潤,讓管理更系統(tǒng)科學(xué),執(zhí)行力更強(qiáng)
對(duì)工廠的各個(gè)組成部分進(jìn)行合理安排,以提高生產(chǎn)效率、降低成本、優(yōu)化物流、改善工作環(huán)境等