5S咨詢公司概述：精益生產(chǎn)方式是一種以解決七大浪費(fèi)來(lái)減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本的生產(chǎn)方式。那么這七大浪費(fèi)的具體內(nèi)容是什么？是怎樣形成的？又怎樣解決呢？

精益生產(chǎn)之七大浪費(fèi)

一、精益生產(chǎn)之過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)

內(nèi)容：

生產(chǎn)過(guò)多、生產(chǎn)過(guò)早、妨礙生產(chǎn)流程、成品庫(kù)存，半成品庫(kù)存增加、資金周轉(zhuǎn)率下降。

原因：

與顧客交流不充分、依賴個(gè)人經(jīng)驗(yàn)和思維制定生產(chǎn)計(jì)劃、人員過(guò)剩，設(shè)備過(guò)剩，大批量生產(chǎn)、生產(chǎn)負(fù)荷變動(dòng)、生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生問(wèn)題（如產(chǎn)生不合格產(chǎn)品和發(fā)生機(jī)械故障）、生產(chǎn)速度提高。

對(duì)策：

與客戶充分溝通、生產(chǎn)計(jì)劃標(biāo)準(zhǔn)化、均衡性生產(chǎn)、一個(gè)流程、小批量生產(chǎn)、靈活運(yùn)用看板管理技術(shù)、快速更換作業(yè)程序、引進(jìn)生產(chǎn)節(jié)拍。

二、精益生產(chǎn)之等待時(shí)間浪費(fèi)

內(nèi)容：

在反復(fù)作業(yè)的過(guò)程中，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理不完善、監(jiān)視、表面作業(yè)、停工等活、機(jī)械設(shè)備、人員富余。

原因：

生產(chǎn)工序流程不合理、前道工序和后道工序出了問(wèn)題、停工等活，等料待工、設(shè)備配置不合理、在生產(chǎn)作業(yè)過(guò)程中能力不平衡、大批量生產(chǎn)。

對(duì)策：

引進(jìn)均衡化生產(chǎn)，生產(chǎn)節(jié)拍的概念、努力使生產(chǎn)工序流程合理，發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)、U字型設(shè)計(jì)、快速更換作業(yè)程序、再分配作業(yè)、禁止停工等活時(shí)的補(bǔ)償作業(yè)、生產(chǎn)線平衡分析、認(rèn)清表面作業(yè)、安裝能夠自動(dòng)檢測(cè)到異常并且自動(dòng)通知異常的裝置。

三、精益生產(chǎn)之產(chǎn)品缺陷浪費(fèi)

內(nèi)容：

原材料的浪費(fèi)、開動(dòng)率低下、檢查的浪費(fèi)、客戶索賠引起的企業(yè)信用低下、庫(kù)存增加、再生產(chǎn)浪費(fèi)。

原因：

對(duì)于可能產(chǎn)生不合格產(chǎn)品的意識(shí)薄弱、在生產(chǎn)過(guò)程中不注重產(chǎn)品質(zhì)量、檢驗(yàn)中心的檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)不完善，特別是功能性檢測(cè)、教育培訓(xùn)體制不健全、客戶對(duì)質(zhì)量要求過(guò)多、缺乏標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理。

對(duì)策：

產(chǎn)品質(zhì)量是在工序中創(chuàng)造的、堅(jiān)持貫徹自動(dòng)化和三現(xiàn)主義、制定培養(yǎng)相關(guān)意識(shí)的對(duì)策、通過(guò)不斷問(wèn)為什么的對(duì)策防止問(wèn)題再次發(fā)生、引進(jìn)預(yù)防錯(cuò)誤的措施、確立產(chǎn)品質(zhì)量保證體系、使改善活動(dòng)和質(zhì)量體系（ISO9001）相結(jié)合。

四、精益生產(chǎn)之動(dòng)作浪費(fèi)

內(nèi)容：

不產(chǎn)生附加值的動(dòng)作、生產(chǎn)效率低下的動(dòng)作。

原因：

機(jī)器與人的作業(yè)不明確、毫無(wú)意識(shí)地實(shí)施了無(wú)附加值的動(dòng)作、生產(chǎn)布局不合理、培訓(xùn)部充分。

對(duì)策：

生產(chǎn)工序流程化、U字型配置、對(duì)生產(chǎn)低下的動(dòng)作加以培訓(xùn)并且貫徹落實(shí)、善于發(fā)現(xiàn)和消除表面作業(yè)、活用標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表、根據(jù)是否會(huì)產(chǎn)生附加值研究相應(yīng)對(duì)策。

五、精益生產(chǎn)之搬運(yùn)浪費(fèi)

內(nèi)容：

在不同的倉(cāng)庫(kù)間搬運(yùn)和移動(dòng)產(chǎn)品、空車移動(dòng)、搬運(yùn)的產(chǎn)品有瑕疵、空間的浪費(fèi)使用、搬運(yùn)距離和搬運(yùn)次數(shù)、增加搬運(yùn)設(shè)備。

原因：

欠缺“搬運(yùn)和尋找不是工作”這一概念、生產(chǎn)布局不合理、活性指數(shù)低、與生產(chǎn)順序組合時(shí)，研究商討不足。

對(duì)策：

培養(yǎng)不用搬運(yùn)的概念、確定最佳搬運(yùn)次數(shù)、U字型設(shè)備配置、小容量化、活用各種搬運(yùn)方式（豉蟲搬運(yùn)方式等）、成套搬運(yùn)模式、提高活性指數(shù)。

六、精益生產(chǎn)之加工浪費(fèi)

內(nèi)容：

為不必要的工序和不需要的作業(yè)增加人員和工時(shí)數(shù)、生產(chǎn)效率低下、次品增加、按照過(guò)去的習(xí)慣操作不加改善。

原因：

生產(chǎn)工序設(shè)計(jì)不合理、作業(yè)內(nèi)容分析部充分、對(duì)人和機(jī)器功能的分析部完全、處理異常停止的對(duì)策不完善、TPM不完善、夾具工裝不完善、標(biāo)準(zhǔn)化體制不完善、員工技術(shù)部熟練、缺乏原材料。

對(duì)策：

改進(jìn)以往的習(xí)慣操作方式、解決現(xiàn)場(chǎng)主義問(wèn)題、研討檢查方法、使生產(chǎn)工序設(shè)計(jì)合理化、運(yùn)用夾具工具、人工智能化|生產(chǎn)自動(dòng)化、貫徹標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、研究原材料對(duì)策、完善設(shè)備故障處理經(jīng)驗(yàn)、培訓(xùn)作業(yè)熟練的TPM作業(yè)人員。

七、精益生產(chǎn)之庫(kù)存浪費(fèi)

內(nèi)容：

成品半成品庫(kù)存積壓、庫(kù)存管理費(fèi)用（倉(cāng)庫(kù)和設(shè)備的折舊費(fèi)，維修費(fèi)，損耗費(fèi)等）、產(chǎn)生庫(kù)存是掩飾過(guò)多問(wèn)題的結(jié)果。

原因：

均衡化生產(chǎn)體制不健全、多準(zhǔn)備些庫(kù)存是交貨期管理的基本意識(shí)、設(shè)備配置不合理、提前生產(chǎn)、在等活的時(shí)期人員過(guò)剩。

對(duì)策：

與顧客充分溝通、培養(yǎng)庫(kù)存的意識(shí)、生產(chǎn)工序流程化、貫徹看板體制，將物品與信息一并運(yùn)送、使生產(chǎn)工序中的問(wèn)題無(wú)限接近于零。