新益為TPM管理咨詢公司概述：在各類設備管理模式中，TPM作為由日本傳入中國的維護模式在制造業(yè)生產線廣為應用。隨著企業(yè)生產線智能化改造不斷增加，對于巡檢效率、巡檢數據匯總方式、巡檢信息傳遞時效性提出更高要求。

TPM管理咨詢

我們行業(yè)有一個普遍的誤解：TPM（Total Productive Maintenance）是精益生產的一部分。事實上，兩者原本是兩個獨立的改進管理系統(tǒng)。但實踐證明，兩者除了互補互通外，還可以而且必須徹底融合。

由于生產工藝要求，很多企業(yè)天生就是設備密集型的；此外，由于勞動力成本上升和人員流動性大，中國企業(yè)普遍從勞動密集型智能制造轉向裝備密集型智能制造。降低成本，穩(wěn)定生產，提高效率，創(chuàng)造更多更好的價值。

然而，設備密集型企業(yè)往往存在故障、產品故障、安全事故、環(huán)境污染等諸多問題，直接影響經營業(yè)績。企業(yè)在提升經營業(yè)績時，一般選擇單靠精益生產或單靠TPM管理，但即使認真實施，最終也會發(fā)現(xiàn)，雖然有一定的提升效果，但也存在明顯的不足。為什么？

在設備密集型企業(yè)中，企業(yè)的整體效率和經營業(yè)績嚴重依賴生產設備。如果只實施精益生產，往往缺乏對設備管理的必要深度和系統(tǒng)化改進，無法實現(xiàn)零故障。OEE提升等核心目標。例如：在設備自主維護、專業(yè)維護等方面，如何有效開展“定期維護”、“狀態(tài)維護”、“維護預防”、“設備自愈功能”等，精益生產理論沒有。一旦設備處于有病運行的狀態(tài)，精益生產所強調的移動生產、穩(wěn)定生產、零庫存將是徒勞的。

反過來說，即使是設備密集型企業(yè)，設備自然是主要的管理對象，但遠非唯一的管理對象。如果單獨實施TPM管理，由于TPM管理主要針對生產設備，往往容易以設備討論設備，失去整體視野和改進機會。例如，如果要識別一個企業(yè)的整體效率，精益生產中的價值流分析是一種理想的方法，但TPM管理不涉及價值流分析；再比如，在一些設備密集型企業(yè)，實行單件流轉、均衡生產、自働化等，可以顯著提高生產效率、產品質量、降低成本，但TPM并未深入參與。另外，如果企業(yè)整體經營的瓶頸不在于生產設備的效率，而在于其他方在這種情況下，根據高德拉特的“TOC”原理，我們不難判斷：如果還堅持實施TPM管理，對提高企業(yè)整體效率的意義是非常有限的。

1983年，“TPM之父”中島清一先生闡述了精益生產與精益TPM的互補互通關系；1988年，他寫了一篇文章，提倡精益生產與精益TPM的融合，希望能一元化地開展，近年來，在與很多企業(yè)從業(yè)者就此進行交流時，也認為有必要將兩者有機地融合起來。

根據中島清一先生的啟示，如果將精益生產和TPM管理有機地結合成一個“精益TPM”體系，1+1>2的效果是可以預期的。針對設備密集型企業(yè)的特點，在運用精益TPM管理提升企業(yè)經營績效時，要把握兩條主線，缺一不可。

從業(yè)務運作的角度來看，應該涵蓋產品生命周期的各個環(huán)節(jié)，包括營銷、產品規(guī)劃、設計開發(fā)、生產規(guī)劃、采購、產品實現(xiàn)、交付、使用、售后服務、退役、回收、工藝以及質量控制、倉儲和物流、安全、環(huán)保、行政人員和其他職能流程。

同時，從設備集約化的角度，必須涵蓋設備生命周期的各個環(huán)節(jié)，包括設備規(guī)劃、設計、選型、購置、安裝、調試、驗收、使用、維護、維修、技改、退役等等。

企業(yè)應根據自身特點規(guī)劃、實施并持續(xù)改進“精益TPM”。另外值得一提的是，市場上很多宣傳的“精益TPM”其實就是TPM，只是趕上潮流，掛了一個“精益”的名字。這個偽“精益TPM”并沒有真正把精益和TPM結合起來，基本不涉及精益的重要內容，比如缺少單件流、標準作業(yè)、均衡生產、看板拉動、自働化。

市場在不斷變化和創(chuàng)新。對于企業(yè)來說，改善是永無止境的。了解了TPM管理的基本內容，理解了TPM管理的指導思想后，TPM管理是什么的問題即使應用不同，也可以更深入地分析公司的環(huán)境場景，有利于開發(fā)應用TPM管理活動。

企業(yè)為何要融合精益與TPM？以上就是新益為TPM咨詢公司的相關介紹，做好企業(yè)的TPM管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。