新益為6S咨詢公司概述：如何實(shí)現(xiàn)企業(yè)的競爭力，包括成本、速度、質(zhì)量，提升企業(yè)的作戰(zhàn)速度和效率？那么精益生產(chǎn)管理的盈利目標(biāo)是如何實(shí)現(xiàn)的？

研究發(fā)現(xiàn)：精益生產(chǎn)管理的關(guān)鍵要素包括降低冗余、流動和平衡、“拉動式”生產(chǎn)、組織以及持續(xù)改進(jìn)。精益的概念簡單易懂，不需大筆開支，不涉及重大風(fēng)險，但卻能顯著提高效率，直接實(shí)現(xiàn)盈利目標(biāo)。但是在實(shí)施精益的過程中，五個關(guān)鍵點(diǎn)是不容忽視的！

精益生產(chǎn)方式

1、“拉動式”生產(chǎn)使流程與需求同步

“拉動式”生產(chǎn)確保公司的流程與客戶的需求同步。在工廠中實(shí)現(xiàn)“拉動式”生產(chǎn)通常需要設(shè)立一個“看板”，建立明確的客戶需求信號，啟動生產(chǎn)流程。“拉動式”生產(chǎn)同樣適用于非制造業(yè)：確保公司的流程可實(shí)時響應(yīng)客戶的需求，同時所有活動與需求保持同步。

2、流動與平衡，消除等待

在制造業(yè)，工業(yè)工程師將業(yè)務(wù)分解成若干個合乎邏輯的子任務(wù)，每個子任務(wù)的處理時間大致相同。目標(biāo)是避免排隊(duì)、回溯和返工，使整個過程能夠不間斷地順利運(yùn)行。

3、減少冗余，提高價值

減少冗余是指簡化流程，以消除浪費(fèi)、創(chuàng)造價值。在制造業(yè)中，這意味著消除生產(chǎn)過剩、等待過多的材料運(yùn)輸、過度加工、不必要的行動以及缺陷返工等。非生產(chǎn)過程中的減少冗余還意味著消除非客戶的增值活動，例如：重復(fù)獲取相同數(shù)據(jù)、收集無用信息、矯枉過正等。

4、精益工作的成功要素

無論在何處實(shí)施精益戰(zhàn)略，成功的關(guān)鍵并無二致：領(lǐng)導(dǎo)力、規(guī)劃和概念驗(yàn)證試點(diǎn)。首先，成功的執(zhí)行從管理開始。從任命某位執(zhí)行官為精益推動者到精益活動獲得整個組織的認(rèn)可是一條漫長的道路。其次，精益項(xiàng)目需要概念設(shè)計(jì)和項(xiàng)目規(guī)劃。在前期一次性投入大量時間將明顯加速執(zhí)行過程。最后，在可控范圍內(nèi)，應(yīng)對主要流程變更進(jìn)行小規(guī)模測試。在全面推行之前，應(yīng)在一個業(yè)務(wù)部門或地區(qū)實(shí)施改進(jìn)的流程。這種方式的試行有助于形成改進(jìn)勢頭并顯著降低風(fēng)險。

5、持續(xù)改進(jìn)，不斷完善

日本的持續(xù)改進(jìn)理念Kaizen和歐美企業(yè)的持續(xù)改進(jìn)是創(chuàng)造精益環(huán)境的根本。該方法可實(shí)現(xiàn)逐步完善或漸進(jìn)式改進(jìn)，且預(yù)計(jì)未來這些變化將更加顯著。為了獲得最大效益，持續(xù)改進(jìn)工作應(yīng)充分利用與運(yùn)營最相關(guān)的知識。目前，比較盛行的一種工具是“持續(xù)改進(jìn)項(xiàng)目”(Kaizen Event)，即相關(guān)人員制定流程改進(jìn)方法的會議。這個工具同樣適用于改善非制造流程，只要讓每天經(jīng)歷流程的人員參與進(jìn)來即可。